Melhoria Específica – Implantação

Luis Cyrino
29 abr 2018
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Melhoria Específica e sua implantação

Melhoria Específica – A implantação das etapas do pilar da melhoria específica, assim como os outros pilares, deve obedecer a um cronograma. Cada etapa dos pilares, devem ocorrer simultaneamente a outras etapas de outros pilares e assim sucessivamente.

Cada equipe que compõe os pilares deve receber o treinamento específico e um que trata de toda a metodologia TPM em seus conceitos básicos.

Etapas de implementação do pilar ME

Como em todos os pilares da metodologia TPM, a implantação do pilar da Melhoria Específica também deve obedecer a algumas etapas para sua implantação.

Etapa 1. Selecionar equipamento, linha ou processo, como modelo

Selecionar os locais onde ocorrem mais perdas e haja possibilidade de replicação horizontal. Pode-se começar com a máquina ou equipamento piloto utilizado na Manutenção Autônoma, quando estiverem nas etapas 1 e 2.

Como sugestão de máquina sendo a mesma do pilar MA, essa escolha deve preferencialmente focar o que afeta diretamente o índice do OEE.

Deve basear-se nas perdas, com dificuldades operacionais, na redução de custos e naquilo que mais tem afetado a produção diária.

Etapa 2. Organizar as equipes de projeto

Formadas por gestores de áreas como líderes, pessoal de manutenção, produção e projetos, as quais serão atribuídas as responsabilidades correspondentes a cada perda atribuída.

Sugere-se que a equipe tenha em torno de seis a oito integrantes, cada qual com suas habilidades para contribuir com os resultados do grupo.

Etapa 3. Detectar as perdas atuais

Fazer o levantamento e confirmar as perdas analisando os dados atuais. Isso para ter parâmetros de comparação após as melhorias executadas.

Identificar as situações que exigem ação imediata, seus desvios e oportunidades contidos em cada situação. Definir o foco de ação e avaliar e priorizar as situações encontradas dando a elas um grau de criticidade relativos à sua importância, urgência e tendência.

Descrever a situação encontrada e priorizada para ser analisada de forma objetiva e precisa. Na sequência descrever os resultados esperados, as condições e os requisitos a serem observados, além dos recursos a serem utilizados.

Etapa 4. Definir as metas e o tema de melhoria

Definição do tema com base na situação atual, definir metas desafiantes com base no conceito de perda zero e definição da equipe para cada tipo de perda.  Normalmente as perdas principais tem sua origem na falta de regras ou procedimentos para manter as condições básicas de máquinas e equipamentos.

O grupo de melhorias deve evidenciar e eliminar as anormalidades antes de aplicar qualquer técnica analítica complexa.

Para alcançar a eliminação das anomalias, o grupo de melhoria deve fazer um levantamento junto aos grupos da manutenção autônoma e de manutenção planejada se as condições básicas (inspeção, limpeza, lubrificação, reaperto) foram implementadas.

Etapa 5. Desdobrar o plano Kaizen (análise das causas)

Análise das causas dos problemas encontrados, propor as medidas defensivas e preparação de procedimentos para implementação.  Aplicar na solução desses problemas algumas técnicas analíticas como o diagrama de causa e efeito e os 5 Porquês.

Etapa 6. Desdobrar, avaliar e analisar as ações propostas

Mapeamento dos planos de melhorias com utilização de técnicas de análise avaliando o plano de trabalho, perseverar até que as metas sejam alcançadas e aprimorar a melhoria através dos diagnósticos realizados.

O plano das ações deve ser apresentado aos envolvidos. Apresentar claramente as atividades e o porquê ou a razão delas serem assim definidas.

Importante treinar os envolvidos no processo desse plano de ação, quando capacitados podem evitar a reincidência das causas fundamentais do problema. Também se torna importante se certificar que todos entenderam e concordam com as ações propostas.

Etapa 7. Implementar o Kaizen

Alocar os recursos necessários e implementar as melhorias conforme os planos de ação para cada uma das grandes perdas.

Acompanhar as ações e seus efeitos e fazer testes de performance. Verificar também o grau de satisfação com as melhorias já incorporadas junto aos que se beneficiaram com elas.

Etapa 8. Confirmar os efeitos  

Verificar os efeitos obtidos em relação as perdas após a implementação das melhorias propostas. Monitorar o problema inicial por um período para verificar se a melhoria foi efetiva.

Em caso de alguma das metas que não tenham sido atingidas, retornar à 5ª etapa (Análise das Causas) e se aprofundar nas análises e caso necessário, rever as metas.

Etapa 9. Evitar recorrências

Elaborar padrões para procedimentos de produção, trabalho, compras e manutenção e preparar o manual destinado a replicação horizontal.

Etapa 10. Replicar na horizontal

Replicar horizontalmente em outras linhas, processos ou equipamentos similares e iniciar as atividades de melhorias junto aos outros modelos. 

Conclusão

Como em todo pilar implantado, necessário implantar alguns indicadores para acompanhamento. Podemos usar como indicador o OEE, produtividade, disponibilidade, retrabalho e a taxa de frequência às reuniões do grupo, número de melhorias apresentadas x implementadas, etc.

O Manutenção em foco pode ajudar sua empresa que tem como objetivo implantar essa metodologia com um treinamento sobre os quatro pilares básicos da TPM.

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Fonte:

http://www.portaltpm.com.br/

 

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