Monitoramento de condição: evolução

Luis Cyrino
31 out 2022
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Monitoramento de condição: evolução

Com o passar do tempo, o monitoramento de condição saiu da inspeção sensitiva, onde utilizava-se os 5 sentidos para o uso de Inteligência Artificial e Internet das Coisas. Isso porque conhecer a condição real de funcionamento de equipamentos na linha de produção é o que determina o sucesso ou o prejuízo na manutenção.

É por isso que, no artigo de hoje, vamos te explicar tudo sobre a evolução das técnicas de monitoramento de ativos.

  1. Inspeção Sensitiva

Método mais antigo e ainda usado por algumas indústrias. Sua análise se baseia na expertise do técnico ou mantenedor, que usa seus sentidos para avaliar a condição do ativo. Para isso, é necessário que o profissional conheça não só a planta industrial, mas também seus ativos críticos.

Por seus 5 sentidos ele identificará:

Audição:  identificar estalidos, sons de batidas, chocalho, indicando algo anormal no ativo, como: sobrecarga ou peças frouxas.

Olfato: perceber odores que apontam irregularidades na operação, como: contaminação de óleo lubrificante por gás refrigerante (amônia) ou odor de queimado.

Tato: o excesso de vibração e temperatura elevadas podem ser percebidos – mas não é recomendado tocar na superfície do ativo pelo risco de lesão.

Visão: podem ser verificados vazamentos, formação de espuma, escurecimento do óleo e outros.

Paladar: Mais utilizados nas indústrias alimentícias.

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2. Estetoscópio Eletrônico

Pode ser utilizado para encontrar ruídos em máquinas como ventiladores e bombas, método utilizado para o controle de vibração de rolamentos.

 É essencial que a máquina esteja funcionando, para que a análise seja realizada. Além do responsável conhecer e ter acompanhado um o ativo.

Só assim, é possível definir se o ruído apresentado é incomum ou não e identificar os problemas de falta de lubrificação ou óleo (o excesso de atrito gera ruído)

Também identificar desbalanceamento, falta de alinhamento entre eixos, elemento de máquina desgastado (comum em rolamentos, engrenagens), folga excessiva entre elementos e choque entre elementos de máquinas.

O estetoscópio inclui um fone de ouvido e um CD com áudio pré-gravado que demonstra os ruídos esperados das máquinas.

3. Coletores manuais

Bem comum no monitoramento offline industrial é o coletor de vibração manual.

Através de seu uso, houve uma evolução no diagnóstico pois se avalia o ruído das máquinas, sendo possível identificar condições de operação inadequadas com maior assertividade e diagnosticar a falha do equipamento com mais facilidade.

Porém, como as coletas são manuais, existirão dificuldades como: coleta in loco, necessidade de períodos estabelecidos, onde um técnico que precisa se deslocar até o ativo e fazer a medição de vibração para velocidade ou deslocamento.

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Os dados da coleta são armazenados fisicamente, em uma memória interna do equipamento e depois transferidos para um computador. Só então, eles serão analisados.

Todo esse processo pode demandar certo tempo da equipe, sem contar que alguns ativos são de difícil acesso.

O método é simples,  mas exige alta expertise do técnico para análise dos dados coletados. Por isso, é preciso tomar cuidado e planejar a medição com bastante atenção.

4. Sensores IoT

O monitoramento online eleva o nível de coleta de dados. Ele é realizado por sensores de vibração ou energia, mesclado a uma tecnologia IoT, ciência de dados e inteligência artificial.

Esses sensores acoplados à máquina, coletam dados em tempo real, todos os dias da semana, sem exigir deslocamento, tempo ou esforço dos mantenedores e gestores, como o Smart Trac (sensor de vibração) e o Energy Trac (sensor de energia).

E quando é combinado a um software que coleta, analisa e depois transforma essas informações em dados, gráficos, resulta em informações valiosas que mostram o desempenho e a condição do seu ativo.

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Os dados são obtidos o tempo todo pela coleta feita pelos sensores, armazenados na nuvem e depois, interpretados pela plataforma. Depois, são enviados em forma de insights para os mantenedores sobre a condição da máquina, permitindo que a equipe tome decisões estratégicas facilmente.

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