Layout de máquinas e equipamentos
Layout de máquinas e equipamentos
Layout de uma empresa consiste na organização de dispositivos, máquinas, equipamentos, móveis, ferramentas e pessoal pelo ambiente de trabalho.
É uma técnica de administração de operações cujo objetivo é criar a interface homem-máquina para aumentar a eficiência do sistema de produção.
Um fluxo bem estudado com o perfeito arranjo físico, principalmente de máquinas e equipamentos, permite rapidez em todo o processo do sistema produtivo.
Assim, consequentemente, menos tempo é perdido em cada etapa do processo e ocorre a rápida transformação da matéria-prima em produto final, reduzindo o lead time da produção.
O arranjo físico (layout) é muito importante para a produtividade, pois o fluxo dos processos pode ser otimizado ou prejudicado em função da distribuição física das máquinas e equipamentos.
Portanto podemos dizer que o objetivo da correta definição de um layout de máquinas e equipamentos são:
- Fluxo: Racional (lógico e com sequenciamento ordenado); Progressivo (sem retorno) e Limpo (sem obstrução);
- Flexibilidade (capacidade para absorver alterações/variações);
- Expansão (da capacidade produtiva);
- Uso do espaço disponível;
- Reduzir investimento;
- Permitir controle da quantidade e da qualidade;
- Conforto e segurança;
- Facilitar a supervisão/gestão.
Tipos de Layout
Segundo Jones e George (2008), “existem três formas básicas de se arranjar as estações de trabalho:
- Layout por produto;
- Layout por processo e;
- Layout com posição fixa;
- Layout agrupado – Tecnologia de grupo ou celular
Layout por produto ou em linha
Em um layout por produto, as máquinas são organizadas de modo que cada operação necessária para fabricar um produto seja realizada em estações de trabalho dispostas em uma sequência fixa.
Normalmente os operários ficam parados nesse arranjo e uma esteira transportadora move o produto que está sendo trabalhado para a estação de trabalho seguinte, e assim ele é montado progressivamente.
Produção em série é o nome familiar para este arranjo, as linhas de montagem da indústria automobilística provavelmente são o exemplo mais conhecido.
No passado, o layout por produto era eficiente apenas quando os produtos eram fabricados em grandes quantidades. Entretanto, a introdução de linhas de montagem modulares controladas por computadores o torna eficiente para fabricar produtos em pequenos lotes.
Neste tipo de Layout, portanto as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de um produto ou série de produtos encontram-se juntos e em sequência, de modo a propiciar que os materiais ao entrarem na fase de produção, sigam sempre a mesma linha entre os pontos de processamento.
Layout por processo ou funcional
Em um layout por processo, os setores ou áreas de trabalho não são organizadas em uma sequência fixa. Em vez disso, cada setor de trabalho é relativamente autônomo e um produto vai para qualquer setor de trabalho que seja necessária para realizar a operação seguinte para completar o produto.
No Layout por processo ou funcional as máquinas são agrupadas por cada tipo de processo ou função, em áreas determinadas.
Exemplo: numa empresa de impressão offset temos normalmente três processos (impressão, corte/vinco e colagem) onde cada um desses processos tem em sua área determinados tipos de máquinas e equipamentos.
O layout por processo normalmente é adequado para ambientes fabris que produzem uma série de produtos sob encomenda, cada um deles adequado às necessidades de um diferente tipo de cliente. Um layout por processo oferece a flexibilidade necessária para mudar o produto.
Layout com posição fixa
Em um layout com posição fixa, o produto permanece em uma posição fixa. Suas partes componentes são produzidas em estações de trabalho remotas e levadas para a área de produção para a montagem final. As equipes autogeridas estão cada vez mais usando layout com posição fixa.
As equipes diferentes montam cada parte componente e, depois, enviam essas partes para a equipe de montagem final, que faz o produto final.
Um layout com posição fixa costuma ser usado para produtos como jatos, mainframes e turbinas a gás (produtos que são complexos e difíceis de montar ou tão grandes que movimentá-los de uma estação de trabalho para outra poderia ser difícil). (Jones & George, 2008)
Layout agrupado (tecnologia de grupo ou celular)
Este tipo de Layout resulta do conceito de grupos de peças ou produtos que passam por processos semelhantes. Dentro dos grupos, a fábrica pode apresentar um arranjo por produto ou por processo (em linha ou funcional).
Consiste no agrupamento de máquinas e equipamentos em grupos diversos de tal forma que, cada um dos grupos seja capaz de propiciar a produção de todos os componentes de uma mesma família. Na tecnologia de grupo, as peças com rotas e operações comuns são agrupadas e identificadas como uma família de peças.
Entendemos, portanto, que o layout em células ou a tecnologia de grupos baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a ser realizada.
As células apresentam algumas vantagens, como o aumento da qualidade, da produtividade e da motivação. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas e as células devem ser montadas por família.
A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto.
Layout obedecendo a norma NR-12
A Norma Regulamentadora NR-12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos, define as referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores.
Essa norma estabelece os requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos” conforme consta no item 12.1 da mesma.
Ao determinar o layout de produção é necessário observar as determinações dos itens 12.6 a 12.13 da NR-12 que são específicos para o arranjo físico e instalações.
Estes itens basicamente estabelecem que cada coisa deve estar em seu lugar e que seu local deve ser definido de forma a promover a segurança e evitar acidentes, indo ao encontro do que o próprio layout de produção propõe.
O que diz a norma?
12.6 – Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais. 12.6.2 – As áreas de circulação devem ser mantidas desobstruídas.
12.7 – Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas especificas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas.
12.8 – Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao trabalho. 12.8.1 – A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa. 12.8.2 – As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.
12.9 – Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de circulação devem: a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes;
- b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e
- c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
12.10 – As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.
12.11 – As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental. 12.11.1 – A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos necessários fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional legalmente habilitado, em especial quanto à fundação, fixação, amortecimento, nivelamento, ventilação, alimentação elétrica, pneumática e hidráulica, aterramento e sistemas de refrigeração.
12.12 – Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem possuir travas.
12.13 – As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros locais em que possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores.
Fonte:
https://administradores.com.br/artigos/o-conceito-e-os-tipos-de-layout
http://trabalho.gov.br/images/Documentos/SST/NR/NR12/NR-12.pdf
