Análise de falhas máquinas e equipamentos

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Análise de falhas máquinas e equipamentos

Análise de falhas é o assunto dessa matéria, vimos na matéria anterior a importância do registro das intervenções de corretiva como um dos meios de corroborar para amenizar o problema da manutenção corretiva com a formação de um banco de informações.

Hoje falaremos sobre a análise de falhas que tem como objetivo, combater essa situação de paradas inesperadas como uma metodologia para buscar um diagnóstico dos problemas. Com isso favorecer a diminuição desse tipo de manutenção, muito inconveniente para o setor produtivo.

Apesar das dificuldades e dos resultados negativos apresentados da manutenção corretiva, podemos adequar esse modo de atendimento para obter melhores resultados. Isso colocando em prática a metodologia de análise de falhas conforme parâmetros estabelecidos pela Gestão para possibilitar a eliminação ou minimização das causas das falhas apresentadas nas máquinas ou equipamentos.

O processo de análise de falha é vital na gestão da manutenção, pois através dela é possível conhecer as causas raízes das falhas e defeitos, trabalhar para a condição de amenizar ao máximo a quebra e fornecer maior disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

Quando fazer a Análise de falhas?

Em se tratando de uma Manutenção que trabalha somente com a corretiva, a gestão pode definir conforme suas possibilidades alguns parâmetros para disparar a necessidade de fazer a análise de falhas que poderiam ser:

1. Máquinas classificadas com nível de criticidade “A”, todas as paradas por falhas devem ser analisadas;
2. Máquinas classificadas com nível de criticidade “B”, analisar todas as paradas por falhas acima de 2 horas;
3. Máquinas com taxa de utilização de produção acima de 70% devem fazer análise de falha;
4. Falhas que elevam os riscos de segurança ou de riscos ambientais devem ser todas analisadas;
5. Falhas com alto índice de repetitividade, por exemplo: acima de 5 ocorrências no mês.

Como vimos acima, esses parâmetros são necessários e podem ser definidos em conjunto entre Manutenção, Produção, Gerência Industrial e PCP por exemplo.

Metodologia de Análise de falhas

Normalmente a Gestão da Manutenção e PCM elaboram um procedimento operacional padrão (POP) para ser seguido por todos ao fazer a análise de falhas que pode ser da seguinte maneira:

1. Elaborar um formulário padrão para registro da falha;
2. Definição dos participantes do processo de análise de falhas;
3. Definição das ferramentas de análise a serem usadas tais como: Gráfico de Pareto, Brainstorming, Diagrama de causa e efeito (Ishikawa), 5 Porquês entre outros;
4. Definição de como as ações sugeridas serão implementadas e verificação dos seus resultados;
5. Definição de plano de replicação em casos de máquinas iguais (aplicação do ciclo PDCA).

Definido quais parâmetros a seguir, se faz necessário criar um fluxograma da análise de falhas definindo também quem “dispara” e conduz todas as etapas do processo, normalmente quem faz isso é alguém do PCM ou alguma pessoa destinada pelo gestor da área.

Conclusão

Sabemos que na realidade atual das organizações, a área de Manutenção tem sido mais compreendida e vista como fundamental para os resultados desejados e só depender de manutenção corretiva é um erro.

Por isso investem nessa área que tem crescido bastante em estruturas como a Engenharia da Manutenção e aplicação de metodologias como TPM e RCM entre outros.

Agora, também sabemos que muitas empresas de porte menor e por recursos limitados acabam por não ter outra alternativa e não tem condições de ter uma Manutenção bem estruturada, ou ainda empresas que tem condições, mas ainda preferem correr os riscos do, “quebra e concerta”.

Outro meio fundamental para combater a manutenção corretiva e minimizar seus efeitos, sem dúvida é a análise de falhas. Entenda melhor como aplicar essa ferramenta na Manutenção e obter ótimos resultados no link abaixo onde falamos sobre isso. Deixe seu comentário, sua opinião é muito importante.

Inspeção de rotina previne quebras