Análise de falhas máquinas e equipamentos

Luis Cyrino
6 jul 2016
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Análise de falhas máquinas e equipamentos

Análise de falhas é o assunto dessa matéria, vimos na matéria anterior a importância do registro das intervenções de corretiva como um dos meios de corroborar para amenizar o problema da manutenção corretiva com a formação de um banco de informações.

Hoje falaremos sobre a análise de falhas que tem como objetivo, combater essa situação de paradas inesperadas como uma metodologia para buscar um diagnóstico dos problemas. Com isso favorecer a diminuição desse tipo de manutenção, muito inconveniente para o setor produtivo.

Apesar das dificuldades e dos resultados negativos apresentados da manutenção corretiva, podemos adequar esse modo de atendimento para obter melhores resultados. Isso colocando em prática a metodologia de análise de falhas conforme parâmetros estabelecidos pela Gestão para possibilitar a eliminação ou minimização das causas das falhas apresentadas nas máquinas ou equipamentos.

O processo de análise de falha é vital na gestão da manutenção, pois através dela é possível conhecer as causas raízes das falhas e defeitos, trabalhar para a condição de amenizar ao máximo a quebra e fornecer maior disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

Quando fazer a Análise de falhas?

Em se tratando de uma Manutenção que trabalha somente com a corretiva, a gestão pode definir conforme suas possibilidades alguns parâmetros para disparar a necessidade de fazer a análise de falhas que poderiam ser:

  1. Máquinas classificadas com nível de criticidade “A”, todas as paradas por falhas devem ser analisadas;
  2. Máquinas classificadas com nível de criticidade “B”, analisar todas as paradas por falhas acima de 2 horas;
  3. Máquinas com taxa de utilização de produção acima de 70% devem fazer análise de falha;
  4. Falhas que elevam os riscos de segurança ou de riscos ambientais devem ser todas analisadas;
  5. Falhas com alto índice de repetitividade, por exemplo: acima de 5 ocorrências no mês.

Como vimos acima, esses parâmetros são necessários e podem ser definidos em conjunto entre Manutenção, Produção, Gerência Industrial e PCP por exemplo.

Metodologia de Análise de falhas

Normalmente a Gestão da Manutenção e PCM elaboram um procedimento operacional padrão (POP) para ser seguido por todos ao fazer a análise de falhas que pode ser da seguinte maneira:

  1. Elaborar um formulário padrão para registro da falha;
  2. Definição dos participantes do processo de análise de falhas;
  3. Definição das ferramentas de análise a serem usadas tais como: Gráfico de Pareto, Brainstorming, Diagrama de causa e efeito (Ishikawa), 5 Porquês entre outros;
  4. Definição de como as ações sugeridas serão implementadas e verificação dos seus resultados;
  5. Definição de plano de replicação em casos de máquinas iguais (aplicação do ciclo PDCA).

Definido quais parâmetros a seguir, se faz necessário criar um fluxograma da análise de falhas definindo também quem “dispara” e conduz todas as etapas do processo, normalmente quem faz isso é alguém do PCM ou alguma pessoa destinada pelo gestor da área.

Conclusão

Sabemos que na realidade atual das organizações, a área de Manutenção tem sido mais compreendida e vista como fundamental para os resultados desejados e só depender de manutenção corretiva é um erro.

Por isso investem nessa área que tem crescido bastante em estruturas como a Engenharia da Manutenção e aplicação de metodologias como TPM e RCM entre outros.

Agora, também sabemos que muitas empresas de porte menor e por recursos limitados acabam por não ter outra alternativa e não tem condições de ter uma Manutenção bem estruturada, ou ainda empresas que tem condições, mas ainda preferem correr os riscos do, “quebra e concerta”.

Outro meio fundamental para combater a manutenção corretiva e minimizar seus efeitos, sem dúvida é a análise de falhas. Entenda melhor como aplicar essa ferramenta na Manutenção e obter ótimos resultados no link abaixo onde falamos sobre isso. Deixe seu comentário, sua opinião é muito importante.

Inspeção de rotina previne quebras

Comentários

14 respostas para “Análise de falhas máquinas e equipamentos”

  1. Marcos Andre disse:

    Otima materia. Tive a oportunidade de participar de do tratamento de falhas de um equipamento eletrico que sofreu uma falha interrompendo o processo do cliente. Experiencia muito boa para tentar evitar a reincidencia de falha ou defeito do equipamento.

  2. Jesu Joptemar Damacena disse:

    Ótima oportunidade! Fé, foco e determinação são os requisitos mínimos para uma manutenção de classe mundial. Abraço.

  3. Benvindo Mutindi disse:

    Muito bom o artigo, estou a elaborar um plano de manutenção preventiva de empresa com muitas máquinas e para definir a periodicidade e o nível das intervenções é necessário proceder constantes inspenções verificando defeitos e sujeiras…

  4. Rudolf Frey disse:

    Trabalho muito importante. Mostra uma manutenção corretiva bem organizada e o quanto é importante uma manutenção preventiva para minimizar ou até evitar a perda de produção.

  5. edison disse:

    Essas ferramentas nos ajudam no nosso dia/dia, a aumento de produtividade e performa dos nosso equipamentos

  6. Ivan Moroz disse:

    Muito bom o texto, essa abordagem processual da análise de falhas é essencial para permitir uma rastreabilidade correta. O aspecto técnico do trabalho também é muito interessante, um trabalho investigativo para descobrir a causa da falha e evitar sua reincidência.

    Tomo a liberdade de divulgar um texto meu, publicado no LinkedIn, sobre o assunto:

    https://www.linkedin.com/pulse/análise-de-falha-detetives-coisas-quebradas-ivan-moroz

    Abraço!

  7. paulo wanderson disse:

    nos ajuda muito na eliminação de quebra de equipamentos, ótimo material parabéns!

    você tem algum modelo de relatório de analise falha pra me enviar?

  8. Felipe Cantisano Bizare disse:

    Olá, Luis.

    Poderia compartilhar o modelo também?

  9. Caio Scatolino disse:

    Olá Luis, poderia compartilhar o modelo comigo também?

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