RCM – Realibility Centered Maintenance

Luis Cyrino
19 abr 2017
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Metodologia RCM – “Realibility Centered Maintenance”

Conceito do RCM

RCM – No nosso português, a Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), é um enfoque sistemático para o planejamento da Manutenção, considerando aspectos de confiabilidade e de segurança de um ativo. Onde o termo Confiabilidade está baseada na probabilidade de um ativo desempenhar suas funções necessárias em um determinado espaço de tempo sob suas condições de uso que foram previamente definidas.

Objetivo do RCM

A metodologia RCM é usada para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico ou sistema, no seu contexto operacional, a fim de assegurar que continuem a preencher as funções a que foram destinados /requeridos.

Com isso, a metodologia identifica, sistematicamente, as melhores práticas de manutenção requeridas para que se consiga a melhor relação custo x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e segurança esperado de um ativo.

Um processo fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de manutenção, a Manutenção Centrada na Confiabilidade (Reliability-Centered Maintenance) que incorpora várias ferramentas como a FMEA, identificando causas de falhas e determinando tarefas aplicáveis e econômicas para prevenir as falhas onde a criticidade dos ativos é alta e onde a otimização da Manutenção existente é necessária. O processo determina o que é necessário para que um ativo continue a cumprir com sua função pretendida em seu contexto operacional atual. A RCM é efetiva na elaboração de um mapa do conjunto apropriado de tarefas, frequências, homens-horas e capacidades.

Metodologia do RCM

Para ir ao encontro do seu objetivo, a metodologia analisa as funções e padrões de desempenho verificando basicamente a seguinte situação, em forma de perguntas:

  1. As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto operacional;
  2. As possíveis formas de falha de cada função requerida;
  3. O que causa cada falha;
  4. O que acontece quando ocorre a falha;
  5. Significado, relevância de cada falha;
  6. O que deve ser feito para preveni-la;
  7. Medidas a serem tomadas se não houver uma medida preventiva apropriada.

Passos para implementação do RCM

Passo 1: Selecionar a área do processo produtivo para a aplicação da metodologia:

Nesse passo inicial deverão decidir os ativos que farão parte do programa, estimar os recursos necessários para sua implementação e definição dos responsáveis pelas auditorias que serão feitas durante o programa.

Passo 2: Definir as funções e parâmetros de desempenho desejados:

  1. Determinar o que o usuário quer que o ativo faça;
  2. O que esse ativo é capaz de fazer e o que se deseja que o mesmo faça (Capabilidade Intrínseca), ou seja, capacidade tecnológica do processo produtivo desse ativo;
  3. Para definir desempenho e Capabilidade é necessário entender como podem ser classificados os ativos;
  4. Função primária – são as funções que justificam porque o item foi adquirido;
  5. Função secundária – funções reconhecidas e desejadas que o item faça além das suas funções principais.

Passo 3: Determinar as falhas funcionais:

Determinar se a falha é total ou parcial, se essa falha é no limite inferior ou superior ou se essa falha está no contexto operacional.

Passo 4: Determinar o modo de falha, seus efeitos e consequências:

Nesse passo se faz uso da metodologia do FMEA – Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos.

Passo 5: Selecionar o tipo de Manutenção:

Uma vez definido o modo de falha e seus efeitos (FMEA), definir qual o tipo de Manutenção mais adequado para redução ou eliminação dos problemas encontrados.

  1. Baseado no tempo – Manutenção Preventiva;
  2. Baseado na condição – Manutenção Preditiva;
  3. Baseado em testes – Manutenção Detectiva;
  4. Manutenção Corretiva.

Acrescentaria aqui mais uma forma de Manutenção, a chamada estratégia combinada, ou seja, um tipo de Manutenção em conjunto com outro tipo para determinadas causas de falhas encontradas.

Passo 6: Formular e implementar o plano de manutenção:

Elaborar o cronograma das ações de modo a contemplar todas as falhas encontradas.

Passo 7: Melhoria Contínua:

Após implantação da RCM, as revisões periódicas são mandatórias.  O objetivo destas atividades contínuas de revisão periódica são:

  1. Reduzir as falhas;
  2. Aumentar a qualidade da Manutenção;
  3. Aumentar a disponibilidade dos recursos;
  4. Identificar a necessidade de expandir o programa RCM;
  5. Reagir as mudanças na indústria e nas condições econômicas.

Benefícios esperados do RCM

Com certeza a metodologia da RCM traz muitos benefícios se aplicado de forma correta. Podemos esperar a redução das atividades de manutenção corretiva, redução dos custos dos programas de manutenção e aumento de disponibilidade dos ativos.

Também podemos esperar um aumento da vida útil dos ativos, redução do número de itens de peças em geral (sobressalentes) e a especialização de pessoas e motivação para trabalho em equipe. Com isso temos um banco de dados melhorado, melhor tempo de resposta da equipe de Manutenção e um desempenho operacional mais eficiente.

Conclusão

A Confiabilidade é considerada um atributo de projeto e a Manutenção tem a missão de manter este atributo. Nas empresas de Classe Mundial, as intervenções para a manutenção nos ativos são vistas como uma oportunidade de se aumentar a confiabilidade desse projeto. Uma vez a metodologia da RCM aplicada nos ativos pré-determinados, se faz necessário o gerenciamento desses ativos por meio de indicadores de desempenho, os chamados KPI’s que nesse caso são normalmente usados o MTBF (Tempo médio entre falhas) e o MTTR (Tempo médio para reparo).

Com estas questões, manter a disponibilidade das máquinas com confiabilidade operacional, passou a ser um dos fatores que contribuem para uma maior competitividade das empresas, neste mercado cada vez mais competitivo e globalizado.

Comentários

Uma resposta para “RCM – Realibility Centered Maintenance”

  1. Cláudio Horta disse:

    A técnica de RCM quando aplicada juntamente com metodologia como FMEA, KPI’S e outras ferramentas para análise, controle e solução das possíveis falhas e falhas sistemáticas torna se uma excelente técnica para aumento da disponibilidade dos equipamentos ou instalações.

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