MRP, MRP II, ERP e suas diferenças

Luis Cyrino
14 fev 2019
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MRP, MRP II e ERP, entendendo as diferenças

MRP, MRP II e ERP são siglas de sistemas computadorizados ou softwares de gestão voltados basicamente para gestão de áreas de produção. Tem suas diferenças é claro e suas melhores aplicações para diversos tipos de empresas. São sistemas que evoluíram ao longo do tempo e que se completam, mas que ainda causam dúvidas e incertezas na hora de definirem por este ou aquele sistema.

Baseado em algumas literaturas e informações de fontes especializadas no assunto, vamos elencar os conceitos desses três modelos de software. Acaba sendo um texto um pouco longo, fora do nosso habitual, mas necessário para englobar os três conceitos.

MRP e MRP II

A primeira forma de planejamento de recursos de fabricação era conhecida como planejamento de necessidades de materiais (MRP). Este sistema foi amplamente melhorado até que não mais se parecesse com a versão original.

A versão mais nova era tão fundamentalmente diferente do MRP, que um novo termo parecia apropriado. Oliver Wight cunhou a sigla MRP II para o planejamento de recursos de manufatura.

O planejamento de recursos de manufatura, também conhecido como MRP II, é um método para o planejamento efetivo dos recursos de um fabricante. O MRP II é composto de várias funções vinculadas, como planejamento de negócios, planejamento de vendas e operações, planejamento de requisitos de capacidade e todos os sistemas de suporte relacionados.

A saída dessas funções do MRP II pode ser integrada aos relatórios financeiros, como o plano de negócios, o relatório de compromisso de compra, o orçamento de expedição e as projeções de estoque. Ele tem a capacidade de abordar especificamente o planejamento operacional e o planejamento financeiro e possui capacidade de simulação que permite aos usuários realizar análises de sensibilidade (respondendo a perguntas “e se”).

Para entender melhor os conceitos do MRP II, é preciso ter um entendimento básico do MRP, isso ajuda a entendermos como se deu a sua evolução.

MRP – Planejamento de Necessidades de Materiais

O planejamento de necessidades de material (MRP – Material Requirements Planning) é um sistema baseado em tempo, sistema computadorizado para planejar e controlar a função de produção e estoque de uma empresa, desde a compra de materiais até o envio de produtos acabados.

Todos os sistemas MRP são computadorizados, já que os detalhes envolvidos e a carga inerente de computação tornam o uso manual proibitivo. O MRP é dividido em fases porque não apenas determina o que e quanto precisa ser feito ou adquirido, mas também quando.

O sistema MRP é composto de três módulos primários, todos funcionando como uma forma de entrada. Estes são o programa mestre de produção, a lista de materiais e o arquivo de status do inventário.

Cada módulo serve a um propósito único que está inter-relacionado com a finalidade dos outros módulos e produz várias formas de saída utilizável.

MPS

O programa mestre de produção (MPS) é basicamente o cronograma de produção de produtos acabados. Esse cronograma é geralmente derivado de pedidos atuais, além de quaisquer requisitos de previsão. O MPS é dividido em unidades de tempo, embora qualquer período de tempo possa ser utilizado, geralmente dias ou semanas são mais apropriados.

O MPS tem como uma atividade importante a chamada gestão de pedidos, que através de uma verificação automática da capacidade durante o processo de entrada de pedido e da disponibilidade de materiais, possibilita saber se a empresa é capaz ou não de cumprir o prazo estipulado pelo cliente.

BOM – Bill of Material ou Lista de materiais

A lista de materiais é um arquivo composto de várias listas, sendo que cada uma é montada com uma hierarquia do tipo e número de itens ou componentes necessárias para produzir uma unidade de produto acabado.

Outras informações, como os roteiros (a rota através do sistema que partes individuais podem se transformar em produto acabado), roteiros alternativos ou materiais substitutos, também podem estar contidos na lista técnica.

A lista de materiais pode ser usada para determinar o número total de itens necessários para se fabricar um determinado número de produtos acabados. Com esse número total determinado, o estoque de segurança pode ser reduzido porque partes desses itens podem ser compartilhadas por quaisquer outros tipos de produtos acabados semelhantes.

Arquivo de status do inventário (estoque)

O arquivo de status de estoque ou o arquivo de registros de estoque contém uma contagem do saldo disponível de cada item armazenada no estoque. Além disso, o arquivo de status do inventário contém todas as informações pertinentes sobre pedidos em aberto e o tempo de processamento (o tempo que decorre entre fazer um pedido e realmente recebê-lo) para cada item.

O processo MRP

A lógica MRP começa no MPS – Master Production Schedule, ou Plano Mestre de Produção (PMP) onde informa o cronograma de produtos acabados (quantos e quando). Ele leva essas informações para a lista técnica onde “explode” os requisitos totais de todos os itens.

O pacote MRP, em seguida, leva suas informações das necessidades totais de itens para o arquivo de status de estoque, onde os saldos disponíveis são listados. Em seguida, ele subtrai os saldos disponíveis e os pedidos pendentes das necessidades totais desses itens, gerando as necessidades específicas para cada produto acabado.

Naturalmente, sabemos agora não apenas quantos itens são necessários, mas quando eles são necessários para concluir a programação de produtos acabados a tempo.

Ao subtrair o lead time da data de vencimento de cada parte, veremos agora quando um pedido deve ser feito para cada peça ou componente, para que possa ser recebido a tempo de evitar um atraso no MPS.

MRP se tornando MRP II

Com o MRP gerando os requisitos de material e cronograma necessários para atender às demandas de estoque e vendas apropriadas, descobriu-se que eram necessários mais do que os recursos de fabricação óbvios para dar suporte ao plano MRP.

Recursos financeiros teriam que ser gerados em quantidades e prazos variados. Além disso, o processo exigiria vários graus de suporte de recursos de marketing. Produção, marketing e finanças estariam operando sem o conhecimento completo ou até mesmo considerando o que as outras áreas funcionais da empresa estavam fazendo.

No início dos anos 80, o MRP foi expandido para uma abordagem muito mais ampla, o planejamento de recursos de manufatura (MRP II). Além do escopo do planejamento de recursos de produção, passou a envolver outras áreas funcionais da empresa no processo de planejamento, principalmente marketing e finanças, mas também engenharia, pessoal e compras.

A incorporação de outras áreas funcionais permite que todas as áreas da empresa se concentrem em um conjunto comum de metas. Ele também fornece um meio para gerar uma variedade de relatórios para ajudar os gerentes em várias funções a monitorar o processo e fazer os ajustes necessários à medida que o trabalho avança.

Quando o setor financeiro sabe quais itens serão comprados e quando os produtos serão entregues, ele pode projetar com precisão os fluxos de caixa da empresa.

Além disso, o pessoal pode projetar requisitos de contratação ou demissão, enquanto o departamento de marketing pode acompanhar as alterações atualizadas nos prazos de entrega, e assim por diante.

Informações de contabilidade de custos são coletadas, entrada de engenharia é registrado e o planejamento de necessidades de distribuição é executado.

Um sistema MRP II também possui um recurso de simulação que permite aos usuários realizar análises de sensibilidade ou avaliar vários cenários possíveis.

O sistema MRP II pode simular o impacto de uma determinada decisão em toda a organização e prever seus resultados em termos de pedidos de clientes, datas de vencimento ou outros resultados.

Ser capaz de responder a essas perguntas “e se” fornece uma compreensão mais firme das opções disponíveis e de suas potenciais consequências.

Evolução

Com o advento da Manufatura enxuta e Just-in-time (JIT), o MRP e o MRP II caíram em descredito em algumas empresas, com uma impressão de que os sistemas estavam se tornando obsoletos.

No entanto, pesquisas descobriram que, em certos ambientes com informações de demanda antecipadas, as estratégias de impulso do tipo MRP geram melhor desempenho em termos de estoques e níveis de serviço do que as estratégias de tração baseadas no Kanbam do JIT.

Uma extensão adicional do MRP e do MRP II foi desenvolvida para melhorar o planejamento de recursos, ampliando o escopo do planejamento para incluir mais da cadeia de suprimentos. A Gartner Group, de Stamford, Connecticut, criou o termo ERP – Enterprise Resource Planning, ou Planejamento de recursos empresariais para esse sistema.

Entendendo o que é ERP

O ERP, ou planejamento de recursos empresariais, é uma das categorias mais comuns de software de negócios, especialmente entre as grandes empresas. Sistemas ERP, como o software MRP, ajudam a gerenciar processos de produção, como planejamento de produção, programação e gerenciamento de estoque. Mas o uso completo de um ERP vai muito além disso.

O principal uso de um sistema ERP é o gerenciamento de dados que centraliza as informações num único local. Ou seja, todos os dados dos processos de negócios controlados são inseridos e gerenciados num sistema de software único. Com isso temos uma maior garantia da qualidade desses dados, evitando assim uma duplicidade entre vários sistemas.

A vantagem no uso de um ERP é que eles vêm equipados com módulos para uma variedade de processos, incluindo módulos gerais e específicos para cada setor. Ou seja, os módulos comuns de ERP incluem RH, gerenciamento de relacionamento com o cliente, gerenciamento da cadeia de suprimentos, gerenciamento financeiro, gerenciamento de estoque, gerenciamento de estoque e gerenciamento de produção.

Conclusão

Conhecendo essas definições desses sistemas podemos entender que todos eles são usuais e funcionais para o propósito a que se destinam. Então ao decidir qual a melhor solução de software para operações de fabricação, tudo se resume as necessidades específicas de cada empresa.

Se uma solução gerenciando os processos de fabricação, incluindo estoque, produção e programação, é o que a empresa precisa, um sistema MRP ou MRP II atende com certeza.

Agora se a empresa precisa de um sistema que forneça uma visão geral de todos os sistemas e processos dentro da organização, com fluxo de dados entre eles e uma maneira consistente de examinar e processar dados em toda a organização, provavelmente é necessário um sistema ERP.

Fonte bibliográfica:

https://www.referenceforbusiness.com

https://pt.wikipedia.org/wiki/Plano_mestre_de_produção

https://www3.technologyevaluation.com

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