Ferramenta dos 5 Porquês

Luis Cyrino
5 fev 2017
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Ferramenta dos 5 Porquês

5 Porquês – Sakichi Toyoda foi um inventor e empresário japonês e chamado de “rei dos inventores japoneses” ou “pai da revolução industrial japonesa”. Ele também é o fundador da Toyota Industries Co., Ltd.

Toyoda desenvolveu o conceito de 5 Porquês, quando ocorre um problema, pergunte “por que” cinco vezes para tentar encontrar a fonte do problema, em seguida, atua-se na fonte do problema para eliminá-lo de forma definitiva prevenindo que ocorra novamente.

Este conceito é muito usado até hoje e como não poderia deixar de ser, também na Manutenção como parte da aplicação de ferramentas de análise de falhas para resolver problemas de máquinas e equipamentos, melhorando assim a confiabilidade e a produtividade.

O 5 Porquês, é uma interrogativa técnica usada para explorar as causas e os efeitos relacionados à um problema específico, com certeza um forte aliado no processo de análise de falhas. O principal objetivo da técnica é determinar a causa raiz de um defeito ou problema, repetindo a pergunta, “Por quê?”

Cada pergunta é a base da pergunta seguinte. O “5” no nome deriva de uma observação empírica sobre o número de interações tipicamente necessárias para resolver o problema segundo o seu criador.

Nem todos os problemas têm uma única causa raiz. Se alguém deseja descobrir múltiplas causas, o método deve ser repetido sugerindo uma sequência diferente de perguntas de cada vez.

O método proporciona regras importantes e rápidas sobre qual a sequência de perguntas se deve explorar, ou por quanto tempo se deve continuar a busca de algumas causas adicionais. Assim, mesmo quando o método é executado corretamente, o resultado ainda depende do conhecimento e da persistência das pessoas envolvidas.

Exemplo de aplicação

O motor do veículo não liga. (Problema)

Por que? – A bateria está sem carga. (Primeiro porque)

Por que? – O alternador não está funcionando. (Segundo o porquê)

Por que? – A correia do alternador quebrou. (Terceiro porquê)

Por que? – A correia do alternador não foi trocada no tempo adequado, estava muito desgastada. (Quarto porque)

Por que? – O veículo não foi mantido de acordo com o plano de serviço recomendada. (Quinto porque, temos uma causa de raiz)

O questionamento para este exemplo poderia ser tomado na sequência de um sexto, sétimo, ou o nível mais elevado, mas cinco ações de perguntar “porquê? ” É geralmente suficiente para chegar a uma causa raiz.

É interessante notar que a última resposta aponta para um processo. Este é um dos aspectos mais importantes da abordagem dos 5 porquês, a causa raiz verdadeira deve apontar para um processo que não está funcionando bem ou não existe.

Muitas vezes vamos observar que as respostas parecem apontar para respostas clássicas como: que o tempo não é suficiente, investimentos não são suficientes ou mão de obra não é suficiente.

Estas respostas podem ser verdadeiras, mas eles estão fora de nosso controle, portanto, em vez de fazer a pergunta porquê? Pergunte por que o processo falha?

Regras de execução do 5 Porquês 

A fim de realizar a análise de 5 Porquês corretamente, seguir os seguintes passos:

  1. É necessário envolver a gestão na ferramenta dos 5 Porquês;
  2. Para a análise propriamente dita, faça a composição do grupo de trabalho;
  3. Considere a presença de um facilitador para tópicos mais difíceis;
  4. Usar papel ou quadro branco, em vez de computadores;
  5. Anotar o problema e certifique-se que todas as pessoas entenderam;
  6. Distinguir causas dos sintomas;
  7. Se certificar da lógica da relação entre a causa e o efeito;
  8. Ter certeza de que as causas certamente levam ao erro, invertendo as frases criadas como resultado da análise com o uso da expressão “e por isso”;
  9. Tentar fazer com que as respostas sejam o mais precisas possível;
  10. Olhar para as etapas das perguntas passo a passo. Não tire conclusões precipitadas.
  11. Avaliar o processo, não as pessoas. Nunca deixe “erro humano”, “desatenção do trabalhador”, etc. como a causa raiz;
  12. Se certificar que existe um ambiente de confiança e sinceridade;
  13. Fazer a pergunta “por que” até que a causa raiz seja determinada, ou seja, que a eliminação da causa faça com que o erro não ocorrera novamente.

Cuidados com os resultados 

Com certeza a ferramenta dos 5 Porquês é tecnicamente eficiente para ajudar a chegar às verdadeiras causas dos problemas, porém são necessários alguns cuidados:

  1. Tendência para os envolvidos que podem parar as perguntas nos sintomas, em vez de ir para causas de baixo nível;
  2. Falta de conhecimento técnico para ir além da investigação do problema, ou seja, não conseguem encontrar as causas que eles ainda desconhecem;
  3. Os resultados podem não são repetidos – pessoas diferentes podem chegar a diferentes causas para o mesmo problema;
  4. Tendência a isolar uma única causa raiz, enquanto que cada pergunta poderia provocar muitas causas diferentes.

Conclusão

Estes itens citados acima, podem ser problemas significativos quando o método é aplicado apenas por dedução. A verificação, no local, da resposta para a atual pergunta “por que” antes de prosseguir para a próxima é recomendado para evitar esses problemas.

Além disso, a realização de testes lógicos para certas condições que são claramente conhecidas e necessárias em cada nível pode ajudar a evitar a seleção de causas improváveis e promover a consideração de várias outras causas.

Temos várias ferramentas complementares para uma boa análise de falhas, podemos citar um ferramenta muito utilizada que é o diagrama de causa e efeito. Vejam no link abaixo uma matéria que trata somente dessa ferramenta.

Diagrama de causa e efeito – Ishikawa

Comentários

Uma resposta para “Ferramenta dos 5 Porquês”

  1. Cláudio disse:

    Temos aplicado essas ferramentas em nossa empresa, porém constatamos que a análise dos efeitos dos modos de falha são mais eficases quando aplicamos a técnica baseado no componente que gerou a falha!!!
    Caso contrário, temos que refazer o 5W1H e o Ischikaua para depois respondermos o 5Why novamente e chegarmos nas ações mais acertivas…
    É um trabalho complexo, pois nem sempre o componente em máquinas altamente complexas são encontrados na 1° análise, nesse caso implementamos a operação Flipchart, que consiste em evidenciar todas as ações e intervenções realizadas anteriormente que podem estar relacionadas ao efeito!!!
    TPM / WCOM e RCM / FMEA na prática dependem de um espírito de equipe de interdependência bastante avançados…
    Eng° Cláudio de Campos Gonçalves

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