Criticidade baixa do Ativo, qual estratégia usar?
Criticidade é um termo que usa métodos quantitativos e/ou qualitativos para definir o nível de quão importante podemos atribuir a alguma coisa. No meio industrial usamos esse termo “criticidade” para fazer a classificação ABC de máquinas e equipamentos.
Um método muito conhecido por meio da metodologia TPM na priorização dos ativos e definição das estratégias de manutenção. É nessa situação que vamos focar trazendo algumas reflexões sobre os ativos de baixa criticidade.
Níveis de criticidade
O método em questão trata de três tipos de criticidade (ABC), baseado sempre em premissas que cada empresa define como padrão. E normalmente as máquinas e equipamentos definidos com nível de criticidade “C”, são as que menos se investe em estratégias de manutenção.
E consequentemente as que são definidas com nível de criticidade “A”, são as que mais se investe em boas estratégias de manutenção.
Competitividade e produtividade
Se olharmos por essa ótica de competitividade e produtividade, fica difícil imaginar que uma empresa possa trabalhar com ativos de baixa criticidade. Por que eu teria no meu parque de máquinas ativos como esse? Podemos dizer que isso tem alguma lógica e que poucos ativos podem ser considerados de baixa criticidade.
Mas afinal, ter classificação de ativos com esse nível representa o que? Não preciso dele normalmente, e se quebrar pode ficar parado sem comprometer a produção? Alguns poderiam dizer que isso é falta de estratégia assertiva do comando da empresa em ter ativos desse tipo, certo? Aí eu poderia dizer que depende, e do que?
Criticidade pode mudar
O que existe hoje são ativos que em geral são todos importantes, senão não teria motivo de adquirir os mesmos. O que faz isso mudar são vários aspectos que são avaliados constantemente, por isso a classificação ABC de máquinas e equipamentos precisa ser revisada o tempo todo.
Como exemplo disso que estou falando, trabalhei numa multinacional do ramo de embalagens, que a área do PPCP alterava a criticidade das máquinas quase que diariamente.
Se os outros itens dos critérios tínhamos pouca alteração, já nos critérios “Custos de fabricação/operação” e “Condição de entrega” as alterações eram muito dinâmicas. Tudo isso por conta do cliente final, então não temos, via de regra, ativos que sempre estarão com baixa criticidade.
Ativos que mais ficam como “baixa criticidade”
O que quero enfatizar em todo contexto é que precisamos ficar muito atentos nessa classificação de criticidade. Precisamos entender como esses ativos realmente se comportam durante certo período quando o assunto é criticidade.
Todas as premissas baseadas nos indicadores de desempenho PQCDSM (Produtividade, Qualidade, Custos, Delivery – Entrega, Segurança e Moral) usados pela JIPM podem alterar sob variáveis das condições externas principalmente. Lembrando que esse indicador de desempenho foi adaptado pela JIPM para a metodologia TPM.
Então alguém pode dizer “se a criticidade é baixa podemos deixar quebrar e tratar somente com a corretiva”, é isso? No meu entender isso está muito errado e não podemos tratar um ativo dessa maneira, essa premissa para mim é ultrapassada. Todo gestor da Manutenção não deveria agir dessa maneira, por mais que tenha sinal verde para agir assim.
O que fazer com ativos de baixa criticidade
A partir desse momento então vamos tratar das máquinas e equipamentos que realmente estão mais nessa condição. O que acredito que são muito poucos, dada as novas concepções de gestão empresarial que exigem mais assertividade na seleção de seus ativos.
Então se um ativo é nível “C”, como tratar a manutenção do mesmo? Já adianto que trabalhar somente com a manutenção corretiva não é o caminho.
A sugestão é inserir algumas estratégias simples e de baixo ou nenhum custo, tais como:
Inspeção periódica
Inspeção periódica ou de rotina, aquela que usamos nossos sentidos para inspecionar, verificar, examinar alguns pontos predeterminados num checklist.
Esse trabalho notadamente simples e prático pode ser definido em tempos ou intervalos condizentes com as atividades da equipe de manutenção. Uma atividade que, pela sua simplicidade nos chama a atenção pelos seus resultados surpreendentes, quem faz isso sabe do que estou dizendo.
É capaz de identificar ou detectar potenciais falhas ou problemas em seu estágio inicial. Ou mesmo que não seja inicial, mas que ainda não estejam comprometendo a funcionalidade da máquina. E também podemos e devemos usar como inspeção periódica, as rotas de lubrificação.
E lubrificação é realizado em todas as máquinas e equipamentos, então melhor tirar proveito disso. Uma vez identificado qualquer anomalia, é só corrigir de imediato ou programar uma corretiva planejada em momento mais adequado.
Melhorias
Hoje falar em melhoria nos remete à chamada melhoria contínua ou continuada que faz parte do dia a dia das empresas em geral. Nesse caso podemos usar qualquer melhoria, quer seja de métodos, processos ou sistemas das máquinas.
E fazer isso baseado na similaridade que normalmente existem nesses itens. Se uma máquina nível “A” recebe tal melhoria, é só identificarmos se não tem similaridade com as máquinas de nível de criticidade “C”, bingo!!! Então vamos ver a viabilidade de replicar essa melhoria, se é bom para “A”, de certo pode ser bom também para “C”.
Vemos que é questão de atitude de algo simples, coisas de uma gestão comprometida. A questão da similaridade deve estar inserida nos conceitos de replicação de melhorias, não é somente para mesma máquina ou equipamento.
Análise de falhas
Da mesma maneira que tratamos a questão de “Melhorias” no item anterior, no quesito análise de falhas a coisa é bem parecida. Máquinas e equipamentos “A” normalmente fazem uma análise de falhas para qualquer problema identificado.
Não importa se a parada foi pequena, ou mesmo nem parou, mas foi identificado uma anomalia. No momento que a causa raiz foi identificada e as ações sugeridas, implementadas e o resultado foi alcançado, é hora de replicar.
E não somente em ativos “A” que sejam iguais ou similares, a ideia é replicar para todos os ativos que tenha similaridade no item tratado. É uma questão de lógica, se aconteceu aqui pode acontecer ali também, essa avaliação é necessária, prudente e de gestão comprometida com resultados.
Conceitos da metodologia TPM
Calma pessoal, não vou sugerir a implantação da metodologia!!! A ideia aqui é apenas usar os conceitos dos pilares da Manutenção planejada e Manutenção autônoma. Isso aqui deveria ser uma premissa de todo e qualquer segmento e porte da indústria em geral.
Uma atitude assertiva com certeza da gestão de manutenção em parceria com a área da produção. Investir apenas em treinar as equipes dentro dos conceitos desses pilares e implantar os mesmos.
Não precisa de nada mirabolante, é puro trabalho e vontade de colocar a mão na massa, com custo muito baixo. Claro que estamos falando aqui de empresas que não trabalham com essa metodologia. E se trabalham, isso seria para todos os ativos, independente do seu nível de criticidade.
Conclusão
Uma empresa com seus ativos físicos como máquinas e equipamentos deve tratar os mesmos com o máximo de igualdade. Entender a criticidade dos mesmos é uma lógica que deve ser aplicada com certeza, sem menosprezar um em detrimento de outro.
É uma questão de gestão competente, séria e que trabalha na busca da excelência de seus métodos e processos. A área da Manutenção tem papel primordial na gestão de ativos e aplicar as melhores estratégias para cada grupo conforme sua criticidade é padrão.
O que não podemos mais praticar é tratar máquinas e equipamentos “C” com corretiva somente. Podemos fazer muito mais que isso, e deixar de fazer o que a maioria acha que é o mais conveniente, faça a diferença meu caro gestor.
